СПАНЛЕЙС. Технология производства, исходные материалы и сферы применения

spunlace,спанлейсСпанлейс (гидроструйная) технология официально представлена фирмой Дюпон в 1973 году (материал Сонтара®) и была результатом напряженной работы, проделанной Дюпон и Чикопи (Дюпон получила пять патентов на нетканое полотно спанлейс в период с1963—1973). В 90-х годах прошлого века, струйная технология значительно шагнула вперед, и стала более производительной и доступной для многих производителей нетканых материалов.

Европейский рынок нетканых материалов типа спанлейс растет огромными темпами, в 2003 году, рост рынка превысил 35%, и это на фоне того, что рынок нетканых материалов изготовленных термоскреплением, иглопробиванием уменьшился, в среднем на 5 и 8,6% соответственно. Объем рынка спанлейс-материалов по данным EDANA, только в Европе, в 2002 составил 133,8 тысяч тонн.
Спанлэйс (Spunlace), — это нетканый материал, принцип скрепления которого, лежит в переплетении волокон холста водяными струями высокого давления. Основой материала служит холст, сформированный из штапельного волокна, хотя, в последнее время, начали появляться материалы, изготовленные и фильерным способом. Исходными материалами для изготовления подобных материалов являются вискоза, полиэфир(полиэстр), полипропилен, целлюлоза. Наиболее известны следующие наименования подобных материалов:
 — Сонтара (ДюПонт, США), состав: целлюлоза 50%, полиэфир 50%,
 — Спанлейс, Новитекс (Новита, Польша), состав: вискоза 70%, полиэфир 30%,
 — Фибрелла (Суоминен, Финляндия), состав: вискоза 80%, полиэфир 20%.
Данный нетканый материал обладает следующими преимуществами:
 — высокая адсорбционная способность,
 — хорошие тактильные ощущения, близкие к хлопковым тканям.
Основным ноу-хоу в данной технологии является устройство для скрепления волокон в холсте. В настоящее время в мире установлено около 200 линий по производству нетканых материалов гидроструйным способом. Разработаны различные технологии и устройства для выработки нетканых материалов этим способом
В качестве транспортирующего средства используют нейлоновую ткань (6200 отверстий на 1 см2). Холст, размещенный на ткани, поступает на перфорированный барабан, имеющий 8 отверстий на 1 см2, и подвергается воздействию струй жидкости при давлении 0,6-1 МПа. Линейная скорость вращения барабана составляет 15- 30 м/мин. Скрепленный таким образом холст пропитывают акриловыми связующими, сушат, получая перфорированные материалы для хирургических повязок.
Для улучшения переориентации волокон предложено помещать холст между металлическими сетками (с диаметром отверстий 0,8 мм, 'l = 140 см2 и более) и производить одновременно отсос.
Для получения более равномерных по длине и ширине материалов предлагают формировать холст с поперечно-продольным расположением волокон путем подачи одного холста на транспортер непосредственно с чесальных машин и укладки поверх него с помощью преобразователя прочеса другого холста. Затем комбинированный холст зажимается между сетчатым транспортером и верхней сеткой и подается в струйное устройство, где подвергается воздействию струй при скорости 30-48 м/с.
Известен способ перепутывания волокон в холсте противонаправленными струями. Холст, зажатый между двумя сетками, проходит через струйное устройство, внутри которого имеется камера для подачи воды под давлением. Через продольные канавки вода подается к соплам, а через сопла — на холст. При прохождении холста через струйное устройство в холсте образуются параллельные ряды скрученных пряжеподобных элементов, которые одновременно связываются между собой. Такая структура создается за счет периодического изменения направления движения струи, с продольного на поперечное, по отношению к прохождению холста через струйное устройство.
Наиболее широко эти способы используют фирмы «Дюпон» И «Джонсон энд Джонсон» (США).
Как уже говорилось выше, полученные данным способом полотна, имеют высокие адсорбционные способности и по своим характерпстикам наиболее приближены к тканным холстам. Данные характеристики позволили гидроструйным нетканым материалам стать идеальным исходным материалам для изготовления влажных гигиенических салфеток (особенно это касается детских влажных салфеток) и медицинской одежды и средств ухода за больными. Кроме того, данные материалы идеально подходят для изготовления ватных дисков.
Основным влияющим фактором применения материала спанлейс для изготовления тех или иных изделий, являются исходные волокна.
Для производства нетканых материалов подобным способом, при использовании штапельных волокон, чаще всего используют следующие волокнистые материалы:
хлопок, вискозное штапельное волокно, целлюлоза (древесная пульпа, хлопковый линт), а также смеси полиэфира или полипропилена с названными волокнами.
Хлопок представляет собой волокнистый материал, который имеет широкое признание среди потребителей        Благодаря высокой абсорбционной способности, хорошей тканеподобной структуре с низким пухоотделением и высокой прочностью во влажном и сухом состояниях, хлопок является наилучшим материалом для медицины, техники, косметики, личного потребления и влажных протирочных изделий.
Хлопок, обрабатываемый гидроструйным способом, кроме медицинской промышленности может с успехом применяться для производства простыней, салфеток и скатертей, которые могут выдержать 6 — 10 процессов стирки. Изготовленные по этому способу продукты выглядят как лен и могут подвергаться крашению и набивке для получения необходимого внешнего вида.
Хлопковые гидроструйные нетканые материалы с массой 30 — 250 г/м, широко применяются в Японии для производства влажных салфеток, медицинских принадлежностей, марли и косметических товаров (Oikos, Miracle Cotton, Cottonace).Так же хлопковые нетканые материалы с массой от 150 – 300 гр/.м2 широко используются для производства ватных дисков.
Одним из наиболее применяемых волокнистых материалов для гидроструйной технологии является вискоза. Вискоза – это синтетическое волокно, получаемое из чистой целлюлозы.
Преимущества материалов из вискозы те же, что и у хлопка. Они приятны на ощупь, не вызывают физиологических реакций, обладают высокой поглотительной способностью и легко поддаются отделке. Вискоза, как в чистом виду, так и в смеси в синтетическими волокнами (полиэфир и полипропилен), нашла широкое применение для изготовления: мокрых и сухих протирочные средства для всех областей применения. Так же вискозные материалы в смеси с сентитическими полотнами, так и с древесным волоконом используются для изготовления одноразовой медицинской одежды и средств ухода за больными.

Древесное волокно — это целлюлозное волокно, которое производится из древесины, поставляется в виде рулонов или кип. Основными преимуществами этого волокна является гидрофильность, высокая абсорбирующая способность, возможность вторичной переработки и разложения биологическим путем.
Главной областью применения древесного волокна является производство абсорбирующих материалов однократного применения, например, пеленок, бинтов, подкладочных материалов для взрослых.
Другая область применения — протирочные изделия для медицинских и технических целей, в частности для полиграфической промышленности, где также важны абсорбционные свойства.
Еще одна область применения — это потребительские товары: скатерти, салфетки, косметическая бумага и т.д., больничные товары: хирургические салфетки, постельное белье, хирургическая одежда. В этом случае часто используются смеси с синтетическими волокнами.
Как уже отмечалось выше, синтетические волокна так же используются в изготовлении нетканых материалов гидроструйным способом. В основном в гилдроструйной технологии используются полиэфирные и полипропиленовые волокна.
Полиэфир — производится способом формования из расплава. На сегодняшний день ПЭТ-волокна образуют самую большую группу синтетических волокон.
Свойства:
плотность 1,38;
особопрочный, эластичный устойчивый к истиранию, светоустойчив, не поддается воздействию органических и минеральных кислот. Водопоглощение всего 0,2 — 0,5%. Высокая прочность материала во влажном и в сухом состояниях.
Полипропилен — синтетическое волокно, производимое способом формования из расплава из изотактического полипропилена.
Свойства: более низкая плотность 0,91. Область плавления 165-175°C. Область размягчения 150-155°C. Волокно устойчиво к агрессивным химикатам; практически отсутствует влагопоглощение; надежная устойчивость к истиранию; чувствителен к ультрафиолетовому излучению.





Рекомендуем посмотреть

Метки: